1  驱动机安装

1.1根据安装工艺布置图检查并测量预埋件是否符合要求；必要时与甲方协调解决。

1.2按工艺布置图确定驱动机安装位置，吊装并搬运驱动机到位，找正后与预埋件连接固定。

1.3安装好后的驱动机卷扬机中线应与钢丝绳走向在同一垂直平面。必要时调整到位。

2  吊点滑轮安装

2.1在安装前应认真检查滑轮组，各紧固件是否紧固牢靠，手盘滑轮转动时应灵活无卡滞，滑轮组轴向无窜动。

2.2根据驱动机卷扬机中线拉线找正各吊点滑轮组的安装位置，用连接螺栓与吊点梁牢固连接。

2.3各滑轮组的相应绳槽是否一致，直线度、水平高度误差均不得大于2mm。否则应调整至要求。

3  钢丝绳截取

根据吊杆行程和图纸安装尺寸，截取相应长度的钢丝绳穿入各吊点滑轮组备用。

4  吊杆对接

4.1根据图纸尺寸将套管装入吊杆后对装成整根，测量吊杆的长度及直线度符合图纸要求后进行焊接。

4.2焊好后清理焊接处，用目测检查焊接处质量，不得有明显缺陷，否则应清理打磨后重新补焊直至符合要求。

5  联机调试

5.1将吊杆置于起始位置，根据吊点数量制作等高临时支撑架，使吊杆固定在距台面1.5m-1.8m高度(或根据合同规定要求) ，装入握杆圈等附件，在吊点处预紧。

5.2将钢丝绳的一头联于握杆圈上，另一头与驱动机卷筒连接，用绳夹及压块固紧。要求每处的钢丝绳夹不少于3个。

5.3 调整各吊点钢丝绳长度一致，自然状态下吊杆应与舞台面平行。两端误差不得大于30mm,调好后将绳夹螺栓拧紧。

6  行程开关安装调试

6.1  按照多更能行程限位器的说明书和吊杆图纸行程参数逐步调节凸轮位置，使凸轮与限位开关触点接触，产生的电气动作和吊杆的行程控制位置相符合。

6.2 将断火开关的动作位置调节到图纸要求。

7  通电试车

7.1按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。

7.2通电驱动试运行，升降传动系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。

7.3驱动运行时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整至要求。

7.4试车后应保证设备的各部件、整机系统的工作正常、平稳可靠，符合产品设计要求。

8  设备外观整理

8.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

8.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

8.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

9  安装调试后应达到的要求

9.1去掉吊杆安装支撑架，测量各吊点与舞台面的距离误差不得大于30mm。

9.2通电升降运行时应无卡滞现象、速度均匀、上下限位应灵敏可靠。

9.3按设备最大载荷逐级加载至50%和100%各运行10次，（注：载荷应在吊杆上均匀分布）各部位不得有任何异常现象。

9.4在吊杆升降过程中，正反方向各制动5次，电机制动应安全可靠，无滑杆现象。

9.5 安装后设备应满足下列主要参数：

9.5.1吊杆升降速度符合合同要求；允差±10%。

9.5.2 最大载荷符合图纸或合同规定。

9.5.3吊杆最大行程符合图纸或合同规定。

9.5.4吊杆装置运行噪声≤50dB(A)

9.6  电气系统

9.6.1电器元件、配线等应符合设计要求，控制回路的电压不得超过220V。

9.6.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

9.6.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

9.7设备的涂漆层应均匀光滑，无滴挂、无漏漆现象。

10  检验方法

10.1吊杆直线度——拉线绳用直尺检验。

10.2吊杆水平度——吊杆降至距台面高度为1500-1800mm，用卷尺测量吊杆至舞台面间距。

10.3设备动载荷——按设计载荷在吊杆上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。

10.4升降速度——吊杆升降全程运行5-10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值。

10.5设备噪声——静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第五排中间1.5m高处测量。

10.6吊杆行程——用盒尺测量计算。

10.7设备涂漆——目测。

10.8电器系统——用兆欧表、万用表测量。

◇ 均匀伸缩对开大幕机安装调试方案

1  驱动机安装

将大幕柜吊装就位，位置调整合适后底座与预埋板焊牢。

2  大幕导轨安装

2.1 预先通知建筑单位将脚手架搭至大幕吊装位置下方1米左右，以备组装大幕导轨。

2.2 组装前检查各段导轨是否平直，否则应进行调整。

2.3 将各段导轨吊装至脚手架上，按照次序依次对接。对接时拉线找正，导轨接平，在总长上不得扭曲变形。直线度误差≤1mm/m，全长范围误差不大于3mm。左右两根导轨平面度误差≤1.5 mm /2m。

2.4  在各吊点处固定钢丝绳，将导轨提升至工作高度，钢丝绳另一端卡在吊点梁上，导轨调平后卡紧绳夹（无防火幕时导轨焊于台口上方的大幕预埋件上）

3  均匀收缩大幕连锁架安装

   将厂内组装好的各组连锁架装入两侧导轨中，各组之间用小轴联结。装好后手动运行应平稳灵活无卡滞。

4  垂直滑轮、水平滑轮安装

4.1 垂直滑轮、水平滑轮装配后应灵活无卡滞。

4.2 安装时应准确到位，保证驱动用钢丝绳无跳槽，且能顺利通过。

5  连接钢丝绳、保险绳

5.1按图纸大幕驱动走向，截取足够长度的钢丝绳。

5.2将钢丝绳穿过大幕首车、绕过水平滑轮、垂直滑轮、大幕卷筒、垂直滑轮等构成闭环，预紧钢丝绳，上紧连接件，连上保险绳。

6  调试、通电试车

6.1 手摇大幕驱动机全行程运行若干次，观察联锁架运行情况，手摇时手感应受力均匀，发现问题及时处理。

6.2按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。

6.3 手动驱动符合要求后通电试运行，先低速运行，符合要求后进行高速运行，要求连锁架伸缩自如，运行平稳无卡滞。

6.4通电驱动试运行，整机传动系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。

6.5驱动运行时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位、终点保护是否可靠，必要时调整至要求。

6.6试车后应保证设备的各部件、整个系统工作正常、平稳可靠、符合产品设计要求。

7  设备外观整理

7.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

7.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

7.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

8  联机调试后要达到的要求

8.1 设备基本参数幕体对开速度,驱动机最大拉力,最大悬挂幕布重量符合产品设计要求。

8.2 大幕所用的所有牵引钢丝应符合图纸设计中的规定，联机安装后应充分张紧，以防止运行时打滑。

8.3 大幕在手动摇柄操作时应灵活省力，在电动操作时，手动摇柄应能方便脱离。

8.4 大幕导轨无论是悬吊在屋架梁下或安装在台口上部挑出的预埋件上，安装后均应保证平直，直线度误差≤1.5mm/2m，全长范围不大于3mm。

8.5 大幕的终点行程装置应控制完好。

8.6 大幕安装好后，通电试车连续调速开闭20次,各小车运行时不得有卡滞现象。

8.7 大幕操作台应与舞台安装平面固定牢固，不得有钢丝绳将操作台拉起的现象。

8.8 大幕运行时应平稳可靠，操作灵活，噪音底，静场时噪声≤45dB(A)。

8.9 电器系统及元器件的技术要求

电器元件、配线等应符合设计规定。控制回路的电压不得超过220V。

各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

操作台上各指示灯、速度表的显示应与设备运行情况相一致。

8.10 整机涂漆层，应色泽均匀、漆层光滑，无滴挂、无漏漆现象。                                                                                

9  检验方法

9.1部件检验

9.1.1 链条下垂量、导轨不直度等用直尺测量。

9.1.2 安装完毕后，通电试运行，观察大幕开启运行各部件情况应正常，行程控制应正确到位；断电后手动操作应灵活、省力。

9.1.3 其余项目用手动、盘车、目测或通电试车方法检测。

9.2 整机性能

9.2.1最大对开速度——吊杆升降全程运行10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值。

9.2.2最大挂幕重量——在挂幕钩上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。

9.2.3设备噪声——静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第五排中间1.5m高处测量。

9.2.4设备涂漆——目测。

9.2.5电器系统——用兆欧表、电压表测量。

◇ 伸缩台安装调试方案

1  导轨安装

1.1承重轮导轨及侧导轨安装时应按3.2中线位置水平找直，导轨面中线与伸缩台承重

轮的中线尺寸应相符合。用经纬仪检测承重轮导轨平面度，全长方向的平面度误差≤±1mm，导向导轨的平面度误差≤2mm，两导向导轨的平行度误差≤4mm，经检测达到要求后将各导轨与预埋件焊接固定。

1.2各紧固件、焊接点应牢固可靠，无松动现象。然后通知甲方配合将各导轨用混凝土二次浇灌至预埋图要求。

2  承重轮和导向轮安装

2.1用手运转滑轮转动时应灵活无卡阻，各紧固件无松动现象，轴向无窜动，轴承内应加注满润滑油脂。

2.2 将伸缩台装上承重轮，在图示位置的伸缩台两侧预装上导向轮，要求承重轮拉线在一条直线上，并与伸缩台运行方向一致。

2.3 吊装各伸缩台组件就位待总装。

3  伸缩台组件总装

3.1 将各伸缩台组件按照图纸安装顺序用螺栓依次固紧，固紧时应拉线找直、垫实后固紧螺栓。

3.2 整体联装好后，手动伸缩台往复运行，检查承重轮滚动是否与伸缩台运行同步；导向轮应与导向导轨之间的间隙一致，既能满足导向要求，又不能有卡滞现象，必要时调整后固紧。

3.3 根据伸缩台行程，安装并调整各行程限位开关至规定的行程位置固紧；安装其余各附件至要求。

3.4伸缩台组装完毕，经检验合格后，补涂底漆、面漆至出厂产品标准要求。

4  试车准备

4.1试车前应松开电机抱闸，用摇把手动驱动电机，使伸缩台水平运行，并对全系统进行全面的检查，发现故障应及时排除。

4.2，用手摇驱动确认伸缩台在全过程中运行后无卡滞、无明显振动、一切正常后方可进行通电试运行。

5  通电试车

5.1通电试车过程应对整机系统各部位运行情况进行全面的观测，发现问题或故障时应立即停机检查，排除后方可继续试车。

5.2空载试车时各部件、系统的运行状况一切正常后加载试车。

5.3加载试车时，应分别以设备最大载荷50%；100%各往复运行不得少于10次，伸缩台应运行平稳，无异常振动和声响，开启、制动应安全可靠、准确到位。

6  设备外观整理

6.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

6.2设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

7  安装调试后应达到的要求

7.1部件

7.1.1驱动机运行应平稳、无异常声音，减速器无漏油现象，起、制动应安全可靠；

7.1.2承重轮、导向轮安装不得歪斜，转动应灵活；

7.1.3伸缩台框架结构应有足够的刚度和强度，焊接后不得扭曲变形；

7.2整机参数

7.2.1伸缩台的总尺寸根据图纸及合同要求；

7.2.2运行速度：根据图纸及合同要求；

7.2.3承载能力 最大静载荷：根据图纸及合同要求;动载荷：根据图纸及合同要求;

7.2.4最大行程按图纸规定；

7.2.5整机运行噪声 ≤45dB(A);

7.3电器系统安装

7.3.1电器元件、配线等应符合设计规定，控制回路的电压不得超过220V；

7.3.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电；

9.3.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

9.4设备的涂漆层应均匀光滑，无滴挂 、无漏漆现象。

8  检验方法

8.1零部件安装检验

8.1.1承重轮与导向轮的安装拉线绳用直尺测间隙大小的方法检查滑轮组或导向轮的安装是否符合要求。

8.1.2各连接件手动或利用工具抽样检查各连接件是否上紧。                                                                                          

8.1.3导轨垂直度用铅垂吊线、直尺检查，各连接处用手摸或目测。

8.1.4钢丝绳直径用游标卡尺测。

8.2 整机检验

8.2.1通电使伸缩台按设计行程空载、加载运行，目测其运行情况，操作控制台，使伸缩台作无级变速运行，检查是否运行正常。

8.2.2 通电空载试运行及满载运行（站人或加配重），全程往复运行各5次，检查并记录其运行情况及其行程。

8.2.3运行速度——开机运行5次，用皮尺和秒表记录每次运行的距离及时间，计算其平均值。

8.2.4设备负载——整机安装完毕后，依次加载最大载荷的50%和100%，全程运行不得少于5次，起、制动不少于10次，设备各部件应无异常现象。

8.2.5噪声——静场时开启设备运行，手持声级计在观众厅第五排中间1.5m高度处测量。

8.2.6其他项目——采用目测、耳听、触摸等方法进行检验。

8.2.7外观质量及设备涂漆——目测。

8.2.8电气系统——用万用表、欧姆表等进行测量。

◇伸缩台补平台安装调试方案

1  底座安装

1.1吊装底座至升降台基础坑内就位，用斜铁调整底座平面，每个地脚板下至少垫三块斜铁，调整后的底座平面度≤1mm（用经纬仪检查），同时控制对角线长度误差，全长范围误差不大于1‰。

1.2用斜铁调整两导轨水平高度、平行度。调整后导轨平面度、平行度误差均应小于1mm；同时控制对角线长度，误差最大不超过5mm。

1.3调整后的地脚板不得悬空、应均匀受力，并与斜铁用电焊固定牢后进行二次浇灌。

2  驱动机构安装

2.1吊装驱动机构就位，调整驱动机输出轴至两导轨中心对称度、中心高度、与导轨的平行度等，误差不得大于1mm。测量符合要求后用底脚螺栓预紧，装上联轴器。

2.2水平丝杠与横拉架组装，丝杠表面与螺母内不得有杂质，必要时擦洗后再装配。装前在丝杠表面与注机油润滑，旋合时无卡滞，才可正式进行安装。

2.3横拉架两端分别预装滚轮轴、滚轮；丝杠两端分别装上轴承、轴承座、联轴器等。

2.4丝杠组件与驱动机输出轴端联轴器连接，找正垫平，使横拉架上的滚轮与导轨面贴紧，用销轴固定联轴器、用螺栓固定轴端轴承座与底座紧固。

2.5松开电机抱闸，手盘驱动时力感均匀，不得有卡滞现象。

3  内外支架组装、吊装

3.1各转动轴、套、滚轮孔等装配前应擦洗干净、加润滑脂，装配过程不得混入任何杂质。

3.2吊装内外支架组件在一起，中间孔穿入销轴联接成整体，端头装上固定支架。

3.3松开丝杠轴端轴承座底脚螺栓，卸下横拉架上的滚轮及轴，备装。

3.4将内外支架组件吊装在底座上，根据尺寸找正后将固定支架与底座焊固，检测无误后焊牢，将撑梁用销轴与支架固定。

3.5在驱动端撑梁上装配固定滚轮轴、滚轮螺母等。

3.6调整滚轮与横拉架导轨之间相对位置，使滚轮中心与导轨中心重合，然后上紧驱动系统的各联接件。

4  台面梁吊装

4.1台面梁就位前应先进行部件组装（对拼装式台面梁而言）,装配时应根据图纸要求将台面梁导轨面测量找平,相互间的几何尺寸符合要求后，用螺栓或焊接方式固定成整体。

4.2台面梁导轨处一端安装支架,并与撑梁头用销轴连接,另一端担在撑梁端部的滚轮上。两台以上升降台安装时,台面梁之间不得有明显错落差。

5  弹性储能器安装

5.1若设计图中需要安装弹性储能器的升降台，此时应装上，并与底座调整后连接。

5.2储能器伸缩管壁外侧，装后要加注润滑脂。储能器伸缩应灵活无卡滞，防止升降台下降时有顶死台面的现象存在。

6  限位开关组件

按照图纸要求在规定位置，装焊限位开关组件至要求。

7  通电试车

7.1按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。

7.2试车前检查各焊接处应牢固可靠，否则必要时补焊至要求，检验合格方可正式试车。

7.3通电试运行，升降传动系统应运行正常，若发现异常应立即排除，再继续试车。

7.4升降台在上升或下降时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整。

7.5上升、下降运行不少于10次，观察运行情况，应平稳无爬行，停止时无冲击。

7.6两台以上升降台同时运行并有同步要求时，检查是否同步运行。（允许误差在±10%之间）

7.7 升降台的行程、偏摆量、晃动量是否满足检测表中所规定的要求。

7.8试车后应保证设备的各部件、整个系统的工作正常、平稳可靠。并符合产品设计要求。

8  设备外观整理

8.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

8.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

8.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

9  安装调试后应达到的要求

9.1升降台最大行程：根据合同及图纸设计要求定。

9.2设备最大静载荷：根据合同及图纸设计要求定。

9.3设备最大动载荷：根据合同及图纸设计要求定。

9.4设备平均速度：根据合同及图纸设计要求定。

9.5噪声:低于55dB(A)。(观众厅第五排测量)

9.6升降摆偏量误差：不大于5mm。

9.7设备的涂漆层色泽均匀光滑，无滴挂、无漏漆现象。

10  电器系统应达到的要求

10.1电器元件、配线等应符合设计要求，控制回路的电压不得超过220V。

10.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

10.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

10.4操作台上显示应与设备运行情况相一致。

11  试验方法

11.1最大行程——设备起升高度与设备高度之差，用卷尺测量。

11.2最大动载荷——在升降台台面上用加载平衡铁块的方法（均布）进行测定，并要求做反复动载试验10次。（该加载实验已在设备出厂前逐一进行了测定，现场由于受条件限制，不要求每台均做）对各运动环节进行全面检查，任何环节不得有异常。

11.3升降速度测定——将设备空载并降至最底位置，启动驱动、同时按下秒表，当设备升至最高位置时，停表记录时间并计算其平均升降速度。

11.4噪音的测定——在静场时，启动设备驱动装置，用声级计在观众厅第五排中间测定。

11.5升降摆偏量的测定——以设备升到最高点为基准，建立横纵向检测点，再将设备降至最低位置后，用铅垂和直尺测量摆偏量。

11.6设备同步精度测量——两台以上升降台同时驱动升降、停止，用直尺测量其同步误差。

11.7电器系统——用万用表、欧姆表测量；

11.8整机涂漆质量——目测

◇ 假台口安装调试方案

1 驱动机构安装

1.1检查和核对预留预埋情况（含预留孔、预埋板、吊点梁、吊架码头、侧墙导轨预埋、电器管线预埋等），确认现场预留预埋符合要求后，由安装队长验收签字。

1.2根据工艺布置图，确定假台口或灯光渡桥位置，划线确定吊点滑轮、驱动机、导轨的中线。

1.3准备卷扬机、钢丝绳等必要的起重设备及工具，设置临时起吊点，固定起重设备。

1.4将驱动机构就位，按所划线位置找正后临时固定。

1.5调整驱动机曳引轮与各吊点滑轮钢丝绳槽驱动方向一致，经调整、测量符合要求后再将驱动机构底座与相应的预埋件焊接固定。

2 吊点滑轮安装

2.1装前用手盘转动滑轮时应灵活无卡滞，各紧固件无松动现象，轴向无窜动，轴承内应注满润滑油脂。

2.2根据已划出的线为基准，在吊点梁槽钢上装焊吊点滑轮组。

2.3拉线找正各滑轮组的钢丝绳走槽，然后与吊点梁固定连接。

3 配重导轨安装

3.1 根据驱动机确定立导轨的安装位置，找平水平带，要求找正后的水平带误差≤5mm。

3.2搬运和吊装立导轨就位，根据导轨安装位置，先用点焊方式与预埋件施定位焊固定，吊线检测导轨面的平直度，误差不得大于1/1000，与舞台面的垂直度误差≤2mm，符合要求后焊固。

4 假台口升降片组装

4.1根据产品图样和工艺要求将各立片、升降小侧片（假台口）、框架主梁、挂灯杆、脚踏板、连接框架等铆接成整体，保证框架的基本尺寸和相对位置要求。保证框架的制造质量，各向弯曲误差不得超过50mm。

4.2检查各结构与尺寸符合要求后焊接牢固，各接头处焊缝应严格按照焊接工艺规范进行焊接，焊后对所有焊缝均应作认真检查，重要部位应由检验员进行检验，合格后方可进入下序。

4.3框架装焊完毕，应去净毛刺、各锐角打磨钝，补底漆、整体涂面漆至出厂要求。

5 假台口升降片导向轮安装

5.1导向轮安装前应用手试运转，不得有卡滞。

5.2安装时应与升降片保持水平，上下导轮的轴心应在同一条直线上且垂直于水平面。导轮端面应平齐一致。

6 钢丝绳截取并安装

根据图样规定长度，截取相应长度的驱动及平衡重所用的钢丝绳，穿过相应的吊点滑轮组备用。

7 平衡重框安装

平衡重框组装时，应将各连接件上紧，然后挂装到导轨上，用死限位限死，待总装。

8 假台口升降片联机总装

2.8.1用倒链将平衡重框吊至行程最高处，用平衡重驱动钢丝绳固定，钢丝绳另一端按照行程走向与升降片固定。要求各吊点滑轮至升降片的钢丝绳相互平行，并与舞台面垂直。

8.2各连接点螺栓及钢丝绳夹应紧固，每绳杆接头处的钢丝绳夹不得少于3个。

8.3装平衡重至平衡差要求，微调花兰螺栓，使升降片起吊钢丝绳长度一致，升降片框架在吊起状态下两端高度差不得大于30mm。

8.4 松开配重框固定用钢丝绳，手盘驱动使升降片作升降运行，检查系统应安装到位、运行时平稳可靠，然后安装升降片导轨及行程开关至要求。

9 假台口升降片导向导轨安装

9.1吊线安装导轨，找正导轨与导轮之间的间距，找正导轨相互间平行度，与舞台面垂直度，保证导轨与导轮接触良好，测量符合要求后将导轨焊固在预埋件上。

9.2松开电机抱闸，用摇把摇动驱动电机使升降片上下运行，观测升降片导轮与导轨接触情况（此项试验应在系统平衡状态下进行），当运行平稳、无紧点摩擦一切正常后，将导轨焊牢在预埋件上，否则必须调整至要求再焊接。

10 行程开关安装

根据图纸设计行程，把行程限位开关及附件安装至规定的位置，调整后固定牢。

11试车

11.1试车过程应对系统各部位运行情况进行全面的观测，要求行程开关灵敏可靠、全行程运行平稳、无异常声响，发现问题或故障应立即停机检查，排除故障后方可继续试车。

11.2空载试车运行一切正常后应加载试车，加载时应根据设计平衡差要求配平配重。

11.3加载试车应在图样设计的规定载荷下进行，分别按设计载荷的50%、100%试车至要求。

12 假台口侧片及驱动组件安装

12.1 现场将假台口侧片组装成整体，要求结构与尺寸正确，连接牢固。

12.2假台口侧片的承重轮按图纸要求卡入吊架码头下的侧片导轨内，吊装侧片框架与其连接。安装后要保证其转动灵活，安装尺寸准确到位，手推侧片运行时力感均匀，无卡滞、碰撞现象。

12.3在图纸设计位置处安装驱动机（或手摇机构），找正后与框架支座上紧。

12.4安装调试链轮、链条水平驱动系统，链条应松紧适度，安装好后手摇驱动应力感均匀，驱动平稳可靠，满足驱动要求。

12.5 侧片行程限位安装

按照设计行程，安装侧片行程限位至要求，保证行程范围准确，限位可靠。

13 设备外观整理

13.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

13.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

13.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

14 安装调试后应达到的要求

14.1部件

14.1.1假台口升降片、侧片的框架结构尺寸应满足设计要求；

14.1.2驱动用钢丝绳能顺利通过滑轮，无卡阻，两端固绳牢固可靠；

14.1.3驱动机运行应平稳，无异常噪声，无漏油现象，制动器动作灵敏，安全可靠。

14.2整机

14.2.1设备的升降速度、载荷应满足设计要求。

14.2.2渡桥、假台口升降片上、下升降时不得有严重的摆动。不得有因制造、安装不良而产生的运行中卡滞现象。

14.2.3控制系统应满足技术要求，定位安全可靠，定位精度满足使用要求，制动时无滑车现象。

14.2.4假台口侧片水平移动时速度均匀，无任何异常现象，停止时无滑车现象。

14.2.5设备运行时的噪音不得超过45dB（A）。

14.2.6设备的外表涂层应光滑均匀，要求无滴挂，无漏漆现象。

14.3电器系统

14.3.1电器元件、配线等应符合设计规定，控制回路的电压不得超过220V。

14.3.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

14.3.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

15 检验方法

15.1零部件安装检验

15.1.1滑轮组与导向轮

拉线绳用直尺测间隙大小的方法检查滑轮组或导向轮的安装是否符合要求，必要时调整。垂直方向的导向轮应用铅垂吊线和直尺测量。

15.1.2手动或利用工具检查各连接件是否上紧。

15.1.3导轨

    铅垂吊线用直尺检查其垂直度，各连接处用手动或目测。导轨全行程垂直度误差不大于3mm。

15.1.4平衡重

 清点数量并计算重量。

15.2 整机

15.2.1假台口侧片行程

    启动驱动机或转动手摇机构，使侧片左右移动5次，测量侧片水平移动距离。

15.2.2渡桥、假台口升降片

15.2.2.1设备外形尺寸 用卷尺、皮尺测量。

15.2.2.2升降速度   通电空载运行，全程运行5次，记录每次升降的行程和所有的时间，计算其平均值。

15.2.2.3载荷  按设计载荷要求，分别加载至设备承载50%；100%上下运行各5次，设备各部分不得有任何异常现象。

15.2.2.4行程开关  开启设备全程运行，目测各灵敏可靠。

15.2.2.5噪声   在静场设备运行时，在观众厅第五排中间距地面1.5米处测量。

15.3设备涂漆及外观质量目测。

15.4电气系统

用万用表、兆欧表等进行测量。

◇ 防火隔离幕及驱动阻尼机构安装调试方案

1 吊点滑轮安装

1.1根据工艺布置图,确定各吊点滑轮组及卡套悬挂件等在牛腿上及拐角梁上的安装位置,拉线找正后安装,并与牛腿或拐角梁预埋件紧固联接,紧固方式按照图纸规定。

1.2安装时,应保证滑轮组各钢丝绳槽与钢丝绳走向同步一致,水平误差不得大于5mm,滑轮组与吊点梁之间联接紧固牢靠无松动。

1.3吊点滑轮组与幕体滑轮中心应一致，并垂直于水平面，用铅垂测量时不得有明显的歪斜和位移。

2 拐角滑轮安装

2.1 根据配重框滑轮中心，吊线找正拐角滑轮安装位置进行安装。

2.2，保证拐角滑轮钢丝绳槽与配重框滑轮槽一致，使装好后的钢丝绳垂直于水平面。

3 驱动机构安装

3.1安装前应根据图纸及技术要求对部装件进行校核,在设计预定位置吊装驱动及阻尼机构就位,驱动机构卷筒转向应与钢丝绳走向一致,底座与予埋件焊接固定.驱动机及阻尼机构应整体吊装，不允许拆分后再拼装。千万注意驱动机安装的方向，若驱动机平台在左侧（面对观众厅），驱动装置方向应使阻尼缸靠台口墙（卷筒朝舞台方向）。

3.2根据平衡重宽度和拐角滑轮位置确定平衡重导轨安装位置,吊线找正后吊装导轨就位,在预埋处施定位焊,检测无误后焊牢。

4 幕体导轨安装

4.1将导轨垂直吊装在幕体安装位置两侧,测量并调整幕体预留位置尺寸，预留幕体与导轨之间的间隙。

4.2吊线二维方向找正导轨面垂直于舞台水平面,将导轨安装在预埋件处施定位焊.检测二维垂直度符合要求后焊牢。

5 幕体组装

5.1根据图纸把幕体面朝观众厅一面的幕面盖板全部装好，然后将幕体各块,按左中右装配连接成上中下三(层)组,在最上层幕体组上,安装起吊固定滑轮组及各起吊点连接件。

5.2起吊上层幕体组垂直于舞台平面,检查幕体面平直与否,调平调直；检查各联接处是否连接牢靠,安装岩棉前必须上紧。

5.3吊装配重框就位,钳装后应保证配重框导向装置良好导向，然后将配重框吊至上极限位置。

5.4检查提升机构相关件的安装，确认符合要求后,用驱动钢丝绳把配重框与幕体上层各吊点连接紧固。

5.5按图示走向,始端与驱动机构及配重框联接固定，终端与防火幕体各起吊点处联接。其中:起吊钢丝绳通过幕体滑轮组和卡套悬挂件之间复式联接。每接头处的钢丝绳卡不得少于3个。

5.6在起吊钢丝绳与驱动机连接及盘绳时，应将驱动机与阻尼器之间的链条卸开。驱动机卷筒上的钢丝绳至少不得少于两层。

5.7将驱动机接上临时电源，将上层提起后装中间幕体层，上下层幕体联接时,应找正平面,确认符合要求后紧固连接。

5.8安装岩棉和蒙面盖板：上下层幕体分块连接后,上层装岩棉和蒙面盖板。岩棉用胶粘固定。

5.9根据上述安装步骤安装下层幕体，直至整幕体安装至要求。

5.10上述安装过程起吊或定位时,应尽量利用驱动机构和平衡重装置，起吊后定位必须牢靠,以确保施工安全。

6 附件安装

6.1根据幕体高尺寸,确定密封砂盒的安装高度,调直后与预埋件施定位焊,检测无误后焊牢。

6.2吊装导轨侧板时,吊线找正,施定位焊.检测无误后在侧板内侧面间断焊接.焊缝长300mm,间距100mm。

6.3按照图纸尺寸,安装幕体上密封盖板,导轨槽钢组件，下缓冲垫等,装焊好后应达到良好的隔烟密封效果和缓冲作用。

6.4 水帘装置的安装（此装置安装与否根据合同及图纸确定）：喷水管安装时要高于幕体0.5m，喷水眼的方向要朝向幕体，详见图纸要求，进水端与建筑上消防水管法兰联接。

7 安装调试

7.1本设备安装完试车启动前,首先应认真对各部件安装情况与图纸进行校核,检查各焊接处、用螺栓联接部件之间联接处，是否牢固可靠. 计算和配平幕体与平衡重之差至图纸设计要求。

7.2防火幕阻尼及驱动提升机构的联机调试：

7.2.1将幕体降落至台面上，挂上驱动机构与阻尼器之间的链条，再电动提升幕体至距台面500mm处（注意：此时必须将电机反转方向线头断开才可使用，即幕体下降不能使用电机驱动，而只能是自由下落状态），松开抱闸，幕体下落，观察变速位置是否在200mm处,如果不在此位置变速，松开链条手动盘动阻尼器上小链轮，挂上链条再试，直至达到要求。

7.2.2 阻尼器在出厂前已将幕体的速度及变速位置调节好，安装现场不应再调节。

7.3按照使用要求进行通电试车

7.3.1按正规使用要求安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，线的接法等应符合设计要求。

7.3.2开动驱动机提升幕体时应达到平稳，无卡滞等要求；接近行程终端时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整至要求。

7.3.3 幕体紧急下降时的无电源手动拉闸机构，应达到操作灵活、性能可靠。

7.3.4 幕体下降至台面过程要求平稳、自由下落无卡滞、与舞台面接触时无明显冲撞。

7.3.5电动驱动提升时，系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。

7.3.6整机试车合格后,幕体表面喷涂防火涂料至图纸要求。

7.3.7 试车合格后在砂盒中按高度要求装入砂子。

8 安装调试后达到的技术要求

8.1幕体各吊点钢丝绳松紧应一致，幕体升降无晃动,无倾斜,起落通畅无卡阻。

8.2幕体起升速度为:0.1m/s。（允许误差在±10%之间）

8.3幕体下落过程在距台面2m以上为:0.2m/s, （允许误差在±10%之间）；在距台面2～0.2m时应有二级阻尼减速,速度为0.1m/s, 在距台面0.2m以下时，速度为0.05m/s，（允许误差在±10%之间）。

8.4各吊点滑轮和拐角滑轮转动灵活,吊点滑轮钢丝绳不得与底板摩擦和干涉。

8.5手动拉闸操作灵活方便,在适宜的位置应有明显的“紧急时使用”字样标志。

8.6幕体防火涂层应均匀牢固无脱落。

8.7幕体下落后四周密封良好,以实现舞台起火后的防火隔离作用。

8.8电器系统

8.8.1电器元件、配线等应符合设计要求，控制回路的电压不得超过220V。

8.8.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

8.8.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

8.8.4操作台上的显示应与设备运行情况相一致。

9 试验方法

9.1 幕体升降晃动量,倾斜度:目测.必要时用直尺测量。

9.2幕体起升,下降速度:用秒表检测,下降时分段检测。

9.3各吊点滑轮,拐角滑轮等在安装前用手盘转动检测灵活程度,安装后试车运转时目测。

9.4手动拉闸机构应在无电源控制情况下进行试验,要求十次.所测数据应一致。

9.5幕体防火涂层:目测。

9.6电气系统：用电阻表、万用表等测量。

◇灯光吊笼安装调试方案

1 安装前的准备

1.1按我厂提供给甲方的预留预埋图或设备施工图，对现场做认真检查和核对，确

认现场配合符合施工要求时,由安装队长验收签字。如有问题，及时向甲方提出并限期解决。

1.2根据现场实际情况，准备必要的起重设备和工具（卷扬机、滚杠、棕绳等），计算起吊重量、设置临时起吊点、固定起吊设备。

1.3确定吊笼的安装位置。

2  吊笼体散件及梯子等相关件的组装

2.1根据产品图样和工艺要求装焊吊笼体框架，保证框架的基本尺寸、相对位置要求和框架的制造质量。装焊完毕，应去净所有焊渣、毛刺，各锐角打磨钝。

2.2各接头处焊缝应严格按照焊接工艺规范进行焊接，所有焊缝焊后均应作认真检查，关键部位、应有专职检验进行检查，不得有漏焊或虚焊现象存在。发现不合格处，应责令操作者清除打磨后重新补焊，直至符合要求。

2.3 安装梯子导轨和梯子配重导轨。装前应将各导轨调直调平，铆装时装正装直，焊牢。

2.4安装伸缩梯及梯子配重。首先按图纸尺寸找正位置装焊梯子滑轮，截取相应长度的钢丝绳穿过滑轮将梯子与梯子配重连接卡紧。要求伸缩梯灵活伸缩，伸缩梯行程达到设计要求。

2.5吊笼体组装完毕经检查合格后，补涂油漆至出厂标准要求，待总装。

3  导轨与连带各零部件的安装

3.1 检查导轨是否平直，否则应进行调整。

3.2 安装卷扬滑轮及配重滑轮。应按图纸尺寸找正位置，不得偏斜，找正后与导轨焊牢。

3.3 根据预埋尺寸、吊笼导轨离地高度确定承重滚轮、驱动滚轮、传动滚轮的安装位置，装焊以上各滚轮。要求安装正确，不得偏斜，焊接应牢固。

3.4驱动机组件安装

3.4.1安装前，应检查各连接件是否连接可靠，有无松动现象。检查轴承、减速器是否润滑良好，减速器有无渗油现象。

3.4.2根据安装位置吊装驱动机就位，找正后将底座与底座支撑紧固连接。注意水平行走电机链轮应与驱动滚轮链轮方向对正。

4  整体组装

4.1 将吊笼体吊放于升降导轨上，根据图纸尺寸装焊导向轮，装配后应保证笼体与导轨平行，不得歪斜，吊笼体在导轨上应运行自如，无卡滞现象。

4.2 截取相应长度的钢丝绳，穿过滑轮将吊笼体与驱动卷筒连接。各绳接头、压板螺栓拧紧，不得有松动。

4.3 截取适当长度的钢丝绳穿过滑轮组将配重与吊笼体连接。装配后吊笼应在设计行程内能运行自如。

4.4 检查整体安装质量，有无错装、漏装或漏焊等问题，整体配置要求完好无缺。

4.5 整体检查符合要求后，清理设备表面，补刷底面漆至要求。

4.6 手动进行水平运行，检查运行情况，必要时进行适当的调整。

4.7 连接水平传动链条，调整链条长度应松紧适中。

5  通电试车

5.1安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子等的配置、接线的方法等应符合设计要求。

5.2手盘驱动使吊笼体分别作垂直、水平运行（限于二维灯光吊笼），检查、调试吊笼体至正常运转要求，然后进行通电全程范围试运行。

5.3通电后分别开启升降驱动、水平驱动试运行（限于二维灯光吊笼），检查系统运行情况不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。

5.4升降驱动时，应注意观察设备行程开关是否安装到位，必要时调整。

5.5设备运行时应对系统各部位进行全面的观测，发现问题或故障应立即停机检查，排除后继续试车直至要求，通电运行次数不得少于5次。

6  加载试车

6.1空载试车一切正常后应加载试车，加载重量按图纸规定。

6.2加载试车应在图样设计的规定载荷下，分别以最大载荷的50%和100%进行，运行次数各不得少于5次。

6.3  设备整体安装完毕后，整体涂面漆至要求。

7  安装调试后应达到的要求

7.1主要参数如垂直提升速度，最大行程，最大负载，水平运行速度（仅限于二维灯光吊笼）等符合工程设计要求。

7.2驱动钢丝绳能顺利通过滑轮，无卡阻，两端固绳牢靠。

7.3吊笼上、下、左、右方向移动时不得有严重的摆动。不得有因制造、安装不良等而产生的运行过程中卡滞现象。

7.4吊笼的制动系统应符合设计要求，定位安全可靠、精度满足使用要求，制动后不得有滑车现象。

7.5设备运行时的噪音不得超过45dB(A)。

7.6 电气系统。

电器元件、配线等应符合设计规定，控制回路的电压不得超过220V。

各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

所有电器设备的金属外壳及电缆的金属外皮均有可靠的接地。

7.7设备的涂层应光滑均匀，要求无滴挂，无漏漆现象。

8  检验方法  

8.1零部件安装检验

8.1.1滑轮组与导向轮：   拉线绳用直尺测间隙的方法检查滑轮组或导向轮的安装直线度；垂直方向的导向轮应用铅垂吊线和直尺测量。

8.1.2导轨直线度：  用铅垂吊线、用直尺检查其垂直度，各连接处用手动或目测。

8.1.3钢丝绳直径：  用游标卡尺测量。

8.2速度：  开机运行5次，用皮尺和秒表记录每次运行的距离及时间，计算其平均值。

8.3设备负载：依次加载最大载荷的50%和100%全程运行不得少于5次，起制动不少于10次，检查设备各部分应无异常现象。

8.4噪声：静场时在观众厅第五排中间1.5m高度处测量。

8.5其他项目：采用目测、耳听、触摸等方法进行检验。

8.6设备涂漆质量：目测。

8.7电气系统：用万用表、兆欧表等进行测量

◇ 二道幕安装调试方案

1  导轨、吊杆对接

1.1 首先检查每段导轨、吊杆是否平直，表面是否清洁，否则调直清理，然后待装。

1.2 导轨面对接时应拉线找正，平齐后对接至尺寸，要求直线度误差不得大于1.5mm/2m。

1.3 两导轨重合部分，用连接件和紧固螺钉连接时应牢固可靠。

1.4 吊杆对接应找直，两杆重合部分找平，不得倾斜歪曲，合格后将接头焊固。

1.5 按图纸尺寸用下卡环将吊杆与导轨连接，拧紧螺母不得松动。

2  首车、小车安装

2.1 二道幕首车、小车应在转动部位加注润滑油脂，装好后的小车应转动灵活、无卡滞现象。

2.2 将首车、小车装入导轨，在全行程内运行应平稳顺畅，不得有卡死现象。

3  导向滑轮安装

3.1 各导向滑轮装配后应灵活、紧固件无松动现象。

3.2 安装时应准确到位，保证驱动钢丝绳无跳槽，且能顺利通过。

4  驱动机

4.1 拉幕机驱动卷筒装配后，应转动灵活，手动盘车时无卡滞、径向无明显窜动。

4.2 所有连接螺栓安装应牢固，不准有松动或漏装现象。

5  联机

5.1 将装配好的导轨组件吊起（起吊调试过程按吊杆执行），截取驱动钢丝绳至长度，按二道幕驱动走向将驱动机卷筒、各转向滑轮、首车、小车连成闭环，同时穿上保险绳。5.2调整并张紧驱动用钢丝绳，使二道幕驱动时各滑轮与钢丝绳之间不打滑。

5.3 安装行程开关，接线。

5.4 检查整机安装各部分符合要求后通电试车。

6  通电试车

6.1按设计要求，安装驱动机动力线，电线的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。

6.2通电驱动运行时，传动系统不得有任何异常，否则应立即停车，检查并排除故障后再继续试车。

6.3运行时应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整。

6.4试车后应保证设备的各部件、整个系统的工作正常、平稳可靠、符合产品设计要求。

7  设备外观整理

7.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

7.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

7.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

8  安装调试后应达到的要求

8.1 设备基本参数 对开速度， 驱动机最大拉力等符合工程产品设计要求。

8.2 二道幕所用的驱动钢丝绳应符合图纸设计中的规定，联机安装后应充分张紧，以防止打滑。

8.3 导轨无论是悬吊在屋架梁下或安装吊杆上，都应保证平直，直线度误差≤1.5mm/2m。

8.4 二道幕装置的终点行程装置应控制良好。

8.5 二道幕装置安装好后，通电试车连续调速开闭20次,各小车运行时不得有卡滞现象。

8.6 二道幕装置运行时应平稳可靠，操作灵活，噪音低，整机运行噪声≤45dB(A)。

8.7 电器系统及元器件的技术要求

电器元件、配线等应符合设计规定。控制回路的电压不得超过220V。

各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

操作台上指示灯的显示应与设备运行情况相一致。

8.8 设备的涂层应光滑均匀，要求无滴挂，无漏漆现象。                                                                            

9  检验方法

9.1 部件检验

9.1.1 导轨直线度拉线绳后用直尺测间隙的方法检查。

9.1.2通电试运行，观察二道幕开启运行时，各部位应正常，行程控制应正确到位。

9.1.3 其余项目用手动、盘车、目测或通电试车方法检测。

9.2 整机性能：

9.2.1最大对开速度——全程运行5-10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值。

9.2.2最大挂幕重量——在挂幕钩上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。

9.2.3设备噪声——静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第五排中间1.5m高处测量。

9.2.4设备涂漆——目测。

9.2.5电器系统——用兆欧表、万用表测量。

◇ 栅顶葡萄架安装技术方案及质量保证措施

1 安装前准备

1.1将葡萄架各零部件运抵安装现场。

1.2各安装工具到位。

1.3检查各保护措施是否齐备，确保安全、可靠。

1.4检查焊条是否按要求采用E4301。

2 吊点梁层主龙骨安装

2.1 根据安装工艺布置图检查并测量吊点球位置是否符合要求。

2.2吊杆组件2安装

将吊杆组件2可靠安装在吊点球上。

2. 3将吊点梁层主龙骨吊起，与吊杆组件2可靠连接。主龙骨各分段用连接板按要求连接牢靠。

2.4吊点梁层主龙骨与吊点球安装好后，经调整，按要求与墙体上预埋板可靠连接。

2.5紧固所有螺栓，确保可靠、安全。

2.6重复以上步骤，将吊点梁层主龙骨全部安装好。

2.7检查各连接点，确保牢固、可靠。

3 吊点梁安装

3.1将吊点梁吊起至吊点梁层主龙骨上部，调整好位置，与主龙骨点焊好。

3.2调整好位置，按要求与墙体上预埋板可靠连接。

3.3吊点梁与主龙骨在十字交叉位置处，相互牢靠焊接。

3.4按上述步骤，将所有吊点梁安装完整。

4 假台口预留槽钢安装

   按要求将假台口预留槽钢焊接在相应位置，焊接牢固、可靠。

5 栅顶层主龙骨安装

5.1吊杆组件1安装

将吊杆组件1可靠安装在吊点梁层主龙骨上。

5.2将栅顶层主龙骨吊起，与吊杆组件1可靠连接。

5.3调整后，紧固所有螺栓，确保安全、可靠。

5.4重复以上步骤，将栅顶层主龙骨安装好。

5.5检查各连接点，确保牢固、可靠。

6 栅顶层次龙骨安装

6.1将次龙骨吊起至栅顶层主龙骨上部，调整好位置，将其点焊在主龙骨上。

6.2整体调整合适后，按设计要求，将次龙骨一侧与相应预埋板焊接好。

6.3依次将各点焊位置焊接好，使次龙骨与主龙骨在交叉位置连接牢靠。

7 各连接点固定

检查各连接点，螺栓紧固，焊接牢固、可靠，架体平稳。

8 单点吊钩底座槽钢安装

   按要求将单点吊钩底座槽钢焊接在相应位置，焊接牢固、可靠。

9 钢爬梯安装

在合适位置按要求焊装钢爬梯，要求焊接可靠，设置美观，行走方便、安全。

10 围栏安装

按要求焊装围栏，各焊点焊接牢固、可靠。除钢爬梯口外，围栏其余部分必须可靠连接，不允许有断点，围栏与钢爬梯扶手也必须可靠连接。

11 轻钢大龙骨安装

11.1按要求将轻钢大龙骨点焊在次龙骨上，间距为45mm，焊接美观、可靠。

11.2检查各连接点，确保连接可靠，焊缝打磨平整，对接及贴角焊缝质量等级为III级。

12 防火防锈蚀处理

所有金属面应清除氧化皮和锈蚀等污染物，并按设计要求做防火防锈蚀处理（即涂防火涂料）。

13 安装后应达到的要求

3.1葡萄架标高和允许误差按图纸要求。架上静载荷为1000N/m²。

3.2吊点梁标高和允许误差按图纸要求。梁上静载荷为120KN/根。

3.3防锈蚀处理得当、可靠。

3.4整个架体平稳、可靠、安全。